現澆鋼筋混凝土連續(xù)箱梁的施工工藝

現澆鋼筋混凝土連續(xù)箱梁的施工工藝

      1 概述 
      柞小高速公路29合同段橋梁C匝道橋部分位于A=161.5， R=165m，A=82.4188的緩和曲線、圓曲線、緩和曲線上，全長276.04米。橋梁下部結構為柱式墩、肋式臺、鉆孔灌注樁樁基礎；上部結構均為現澆鋼筋混凝土連續(xù)箱梁。現澆鋼筋混凝土連續(xù)箱梁全橋共分三聯，第一聯全長100m，跨徑組成為：5×20m，第二聯全長：100m，跨徑組成為：5×20m，第三聯全長72m，跨徑組成為：16+2×20+16m，結構為單箱單室等截面普通鋼筋混凝土現澆連續(xù)箱梁，箱梁頂寬850cm，底板寬550cm，兩側懸臂150cm，采用直腹板的形式，箱梁梁高130cm，頂板厚25cm，底板厚25cm，腹板跨中處厚40cm，在支點處590cm范圍內漸變?yōu)?0cm。 
      現澆箱梁采用移動模架現澆箱梁施工，它是以移動式軍用梁為主要支撐結構的整體模板支架，軍用梁支架的拼組采用梁孔拉出拼組方案：用汽車起重機拼裝軍用梁支架，并在系梁位置使用“六五”軍用墩設置臨時支撐，將軍用梁桿件運至梁孔位，使用汽車吊將桿件組拼成單元，然后兩臺16t汽車吊將單元塊提升至臨時支墩上，依此將軍用梁支架拼組完畢。可一次完成中小跨徑一跨梁體的澆筑，適用于100m以下多跨簡支梁和連續(xù)梁的施工。這種模架結構簡明，用料少，質量輕，便于模高的調整和控制，梁體尺寸不限，移動和施工方便、安全，且模架不占梁側的交通便道。
      2  施工流程 
      支架搭設→支座安裝→底模安裝→測量放線→調整底模標高→鋼筋安裝→內、外模安裝→頂板鋼筋安裝→檢查、簽證→澆筑混凝土→養(yǎng)護→拆模  
                                           連續(xù)箱梁施工工藝框圖

      3、支架搭設 
      3.1、為了有效消除支架的非彈性變形，第一次支架拼裝完畢，必須進行試壓，以減少和消除支架的非彈性變形并測定其彈性變形。試壓采用編織袋裝滿砂子，稱量后作為預壓重物，逐層堆放在梁底模上，并在翼板上用施工荷載重量進行預壓。箱梁底加載壓重不小于箱梁重量的120%，在梁底部設置沉降觀測點，進行撓度值觀測，加載前觀測一次，加載后每2小時觀測一次，觀測時間不小于3天，當變形趨于收斂時仍需穩(wěn)壓一定時間，現澆箱梁時應根據支架的彈性和非彈性變形設置上拱度，支架拼裝調整并試壓合格后，即可在上面進行現澆段箱梁鋼筋施工。 
      3.2、施工分段：一聯箱梁混凝土宜一次澆注，施工及拆模預留天窗宜設置在內力較小的截面處，即大約1/4跨徑處，當混凝土強度達到80%時方可拆模。  
      3.3、結合小河互通式立交橋的實際情況，采用“六五”軍用墩支撐于承臺上，墩上支撐系統(tǒng)不與橋墩臺身帽相互聯系，確保不損傷下部主體工程?！傲濉避娪枚辗秩舾山M，每墩柱順橋按施工需要分組，每組由不同定長的“六五”鐵路軍用墩拼成，相鄰兩組“六五”鐵路軍用墩支架通過角鋼連接起來以增加橫向剛度及穩(wěn)定性。 
      3.4、對軍用“六五”墩位置放樣，并對每個軍用“六五”墩位置用高標號砂漿找平，保證每排軍用“六五”墩在同一水平面上。進行軍用“六五”墩安裝，并用角鋼進行連接固定，軍用“六五”墩頂用墊梁安裝，并和立柱連接固定，根據箱梁頂橋面橫坡、縱坡位置設置軍用墊梁頂墊塊厚度，并安裝墊塊。 
      3.5、承重主桁架采用“六四”軍用梁組裝， “六四”梁橫向凈距100厘米均勻分布，橫向采用“U”型卡及8#槽鋼將“六四”梁連接加固成整體，以保證整個模架系統(tǒng)整體受力。在其上鋪設主龍骨12#工字鋼（工字鋼縱向間距50厘米），主龍骨底面用木楔調整桁架預拱度。
      4 支座安裝 
支座采用盆式橡膠支座，支座安裝前要對支座進行檢查和試驗。支座安裝時準確進行測量放線，確定支座位置。安裝支座前對墊石標高進行統(tǒng)一檢查，控制好墊石平整度（見支座墊石控制項目，頂面高程應按負誤差控制）?，F澆梁調平塊按照設計要求進行，安裝準確水平，安放完畢后采用膠帶或玻璃膠將調平塊與底模間縫隙封閉，確保澆筑砼時不漏漿，支痤安裝應在溫度為5℃～20℃的范圍內進行。 
                                                  支座墊石控制項目

      5 模板工程 
      5.1、外模及底模：用8#槽鋼作側模骨架，側模骨架按照縱向1米間距組合焊在一起，形成一個整體排架；腹板外模用15mm厚鏡面竹膠板與6cm*8cm（橫向間距25cm）方木釘在一起；翼板外模用10cm*10cm（橫向間距35cm）方木固定在排架上然后釘上15mm厚鏡面竹膠板；底模方木按照橫向凈距25cm擺放在模架12#工字鋼上（工字鋼縱向間距50厘米），然后在方木上釘15mm厚鏡面竹膠板，以上所述形成現澆箱梁整個外模體系。 
      5.2、內模：采用裝配式內模，內模安裝在底板支撐鋼筋（φ20橫向間距2米）上，依據圖紙尺寸，內模由多個單獨框架組成，框架采用60mm×80mm方木，制作竹膠模板框架主要是保證它的牢固性，防止發(fā)生變形。在拼裝單元內?？蚣軙r，主要是事先計算好單元長度，以便更好的控制內模尺寸，內模板材采用12～15mm厚竹膠板。調整外模及底模板與承重主桁架之間楔墊以符合平曲線梁段及豎曲線梁段的要求。
      5.3、模板安裝前，放樣工作要及時準確，用水準儀以5m距離控制標高，現場檢查底板標高及平整度。側模邊線點每隔5m用全站儀測設于底板面上，同時以20cm垂直間距設好側模邊線檢查點，以利模板最終尺寸及垂直度檢查，保證結構尺寸正確。 
      5.4、使用前在模板與砼的接觸面上涂刷脫模劑。使用的脫模劑選用脫模性能好，有光潔，色澤一致的脫模劑，以確保砼的外觀光潔明亮。 
      5.5、所有模板的制作與安裝必須嚴格按照施工設計的要求辦理，確保模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。 
      5.6、模板安裝完畢后，應對其平面位置、箱梁斷面尺寸、腹板厚度、頂面標高、模板的整體穩(wěn)定性等進行檢查，并得到簽認后方可進行下道工序施工。

      6 鋼筋工程 
      6.1、材料 
鋼筋的選用應符合設計文件的規(guī)定。鋼筋進場后，按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，并設立識別標志。 
      6.2、鋼筋制作與安裝 
      （1）鋼筋在制作前，要對鋼筋進行調直和除銹。?鋼筋調直、除銹時要確保鋼筋無損傷。鋼筋綁扎順序為底板、肋板、橫隔梁、頂板。鋼筋保護層墊塊采用塑料墊塊。頂板天窗鋼筋采用截斷的方法進行，天窗鋼筋截斷預留長度不小于15d，截斷鋼筋的連接必須采用幫條電弧焊接。 
      （2）為防止鋼筋施工時間過長在箱梁底板表面產生鐵銹，影響混凝土的外觀質量，在鋼筋綁扎前，在底板上鋪一層塑料布，待鋼筋綁扎完成，澆筑混凝土前撤除。 
      （3）鋼筋加工嚴格按設計圖紙的要求進行成型。骨架鋼筋的焊接應滿足設計要求，保證骨架鋼筋在同一平面上，不翹曲不變形。主筋接頭采用雙面焊接搭接，其搭接長度應滿足設計及規(guī)范的要求。搭接接頭由專人施焊，通過焊接實驗經監(jiān)理工程師在場檢查合格，才能實施。 
      （4）主梁上下緣主筋的搭接應設在中跨L/4附近，在墩臺處的主梁上下緣主筋應采用一根完整的鋼筋，不能采用分段搭接。 
      （5）鋼筋的綁扎時，按梁體鋼筋布置的結構形式確定綁扎順序。主筋的位置及間距必須準確，彎起鋼筋的彎起點的位置必須與設計相同。箍筋彎鉤的疊合處，在梁長方向置于上面并交錯布置。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎結實，必要時，亦可用點焊焊牢。箱梁腹板內的骨架鋼筋在定型胎架上焊制。由于橋面橫坡的設置是以變化腹板高度來實現的，故在焊制腹板骨架時，應注意骨架高度尺寸，并編號分類存放，避免混淆。
      （6）支座及伸縮縫的錨固螺栓和鋼筋應固定牢，保證泄水孔及其預埋位置的準確性。鋼筋與模板間設置塑料墊塊，塑料墊塊與鋼筋扎牢，確保鋼筋的保護層厚度符合設計要求。

      7 梁體砼的施工  
      7.1、砼使用的材料：砂、石、水泥、水等的質量要求必須符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》的有關規(guī)定，然后再進行砼的配合比實驗。砼的配合比由試驗確定并按規(guī)定進行預配試驗，其強度應符合設計及規(guī)范的要求。 
      7.2、本工程采用現場拌制混凝土，砼罐車將拌成的砼運送至施工現場，砼汽車泵將砼送入模內。 
      7.3、梁體砼的澆 
      （1）澆筑砼前，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并做好記錄，符合設計要求和得到項目部技術部門的簽認后方可澆筑砼。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。澆筑砼前，檢查其砼的均勻性和坍落度，是否符合設計要求。 
      （2）落實澆筑混凝土指揮系統(tǒng)、操作層的崗位責任。在澆筑過程中配有專職技工，監(jiān)控檢查模板、支架和鋼筋，檢修各種機具。 
      （3）澆注前根據交通情況選擇合適運輸線路，確保供應暢通，連續(xù)澆注。在澆注現場，先核對報驗單，并在現場對砼坍落度，離析現象進行檢查，坍落度允許誤差±2cm，超過者立即通知攪拌站調整，嚴禁在現場隨意加水。攪拌車到達澆筑地點，一般先加大馬力自轉20～30s轉砼離析檢查合格后才可卸料。坍落度及離析現象檢查每班不少于兩次。 
      （4）澆筑順序：各聯均為低處一端向高處一端分段澆筑（在混凝土初凝前完成一跨混凝土的施工），分段長度4～6米，分段澆筑時必須在前段砼初凝前澆注下段砼，間歇時間控制在1.5～3.0小時之間，段與段之間為斜向接縫。上下層砼接縫互相錯開，每層厚度控制在30cm，采用插入式振搗器振搗，上下層砼澆注時間相隔在1.0～1.5小時之間，上層砼必須在下層砼振搗密實后方可澆注。砼澆注順序為底板→腹板→然后頂板。箱梁澆筑分一次進行，由于一次澆筑量大，梁體振搗底板和腹板位置全部使用插入式振動器振搗，振搗時采取必要措施保證梁體砼密實。箱梁內模采用木模，通過頂板上預留的活動滑板，灌注底板混凝土，然后灌注腹板混凝土；待底板混凝土灌注完畢后，將活動滑板歸位并固定，灌注頂板和翼板混凝土，箱梁每跨1/4截面處（正負彎矩最小）每一箱室設置80cm*60cm的預留天窗，砼澆筑時箱梁里面設專人負責箱梁底板砼的振搗工作，待箱梁施工完后再封閉進人孔，頂面砼用搓板收平搓毛，預留天窗處的鋼筋焊接必須采用幫條焊接。 
      （5）使用插入式振動器，移動間距不得超過振動器作用半徑的1.5倍；與側模應保持50～100mm的距離；插入下層砼50～100mm；后一處振動完畢后應邊振邊徐徐提出振動棒；同時應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其預埋件。在整個澆注過程中，要有專人作澆注記錄，有專人檢查鋼筋、模板及支架，以確保梁體整個砼的澆注過程順利完成。 
      （6）砼的養(yǎng)護，梁體砼澆筑完畢，底板采用濕麻布遮蓋養(yǎng)護，頂板采用覆蓋濕草簾養(yǎng)護，側墻定期灑水養(yǎng)護。使砼表面經常處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)生時間為7天。當氣溫低于5℃時，應采取措施預防砼凍裂，可在模板上鋪設塑料薄模保溫，頂板利用彩條布覆蓋保溫保濕，梁內部利用水蒸氣保溫養(yǎng)生，因水泥水化熱影響，混凝土表面會出現裂縫，所以在塑料薄膜內仍需補充少量水。養(yǎng)護過程中，板面應遮蓋嚴實，始終保持濕潤，防止砼表面泛白或出現干縮小裂縫，終凝后灑水保濕養(yǎng)護。  
      （7）拆架時間：箱梁拆模時，必須保證梁體混凝土強度達到設計強度的80%以后進行底模和支架拆除，拆除工序為底模、主龍骨、軍用桁架、橫梁、立柱。拆除底模，利用2臺卷揚機將軍用梁從箱梁底部水平拖出，同時拆除承重軍用桁梁間的臨時連接，利用16t汽車吊落梁，炮車前移。在新拼好的“六五”軍用墩支撐上就位，同時相互聯結。通過吊車將模架系統(tǒng)移動前行至下一梁孔位，調整就位后進行下一循環(huán)作業(yè)。

      8 箱梁施工技術要求 
      （1）砼澆筑前底模預留拱度為桁架+設計拱度+支座、木楔等壓縮值之和； 
      （2）砼澆筑完成后，橋面拱度為設計拱度與支座壓縮值之和；
      （3）支架拆除后，橋面拱度約為設計拱度； 
      （4）箱梁中設有通氣孔及泄水孔，拆模后應及時打通；
      （5）箱梁施工完畢后，嚴禁在箱體內滯留永久性豎向支撐。