混凝土工程常見問題及養(yǎng)護方法

混凝土工程常見問題及養(yǎng)護方法

      混凝土，簡稱為砼：是指由膠凝材料將集料膠結成整體的工程復合材料的統稱。通常講的混凝土一詞是指用水泥作膠凝材料，砂、石作集料；與水（加或不加外加劑和摻合料）按一定比例配合，經攪拌、成型、養(yǎng)護而得的水泥混凝土，也稱普通混凝土，它廣泛應用于土木工程?；炷凉こ淌┕ぶ械娜魏我粋€細小的環(huán)節(jié)，都有嚴格的法律法規(guī)來規(guī)范。從混凝土的制備、混凝土的運輸、混凝土的澆筑、混凝土的養(yǎng)護等幾方面闡述了混凝土工程施工的各個環(huán)節(jié)的施工要求，并提出了具體的操作方法。

混凝土的制備
      混凝土的制備就是根據混凝土的配合比，把水泥、砂、石、外加劑、礦物摻和料和水通過攪拌的手段使其成為均質的混凝土。水泥進場時應對其品種、級別、包裝或散裝倉號、出廠日期等進行檢查，并應對其強度、安定性及其他必要的性能指標進行復驗，其質量必須符合國家標準的規(guī)定。當在使用中對水泥質量有懷疑或水泥出廠超過3個月（快硬硅酸鹽水泥超過1個月）時，應進行復驗，并按復驗結果使用。在鋼筋混凝土結構、預應力混凝土結構中，嚴禁使用含氯化物的水泥。
混凝土配合比
      混凝土應根據實際采用的原材料進行配合比設計，并按普通混凝土拌和物性能試驗方法等標準進行試驗、試配，以滿足混凝土強度、耐久性和工作性能（坍落度等）的要求，不得采用經驗配合比。同時，應符合經濟、合理的原則?；炷辽a時，砂、石的實際含水率可能與配合比設計存在差異，因此在混凝土拌制前應測定砂、石含水率并根據測試結果調整材料用量，提出施工的配合比。
混凝土攪拌
      為了拌制出均勻優(yōu)質的混凝土，除合理地選擇攪拌機外，還必須正確地確定攪拌制度，即一次投料量、攪拌時間和投料順序等。一次投料量，不同類型的攪拌機都有一定的進料容量，攪拌機不宜超載過多，以免影響混凝土拌和物的均勻性，一次投料量宜控制在攪拌機的額定容量以下。施工配料就是根據施工配合比以及施工現場攪拌機的型號，確定現場攪拌時原材料的一次投料量。攪拌混凝土時，根據計算出的各組成材料的一次投料量，按重量投料?；炷翑嚢璧淖疃虝r間應滿足規(guī)范的規(guī)定。投料順序是影響混凝土質量及攪拌機生產率的重要因素。按照原材料加入攪拌筒內的投料順序的不同，常用的投料順序有：一次投料法，二次投料法，兩次加水法。
對混凝土運輸的要求
      混凝土的運輸是指混凝土拌和物自攪拌機中出料至澆筑入模這一段運送距離以及在運送過程中所消耗的時間。在運輸過程中應保持混凝土的均質性，避免產生分離、泌水、砂漿流失、流動性減少等現象?；炷翍宰钌俚霓D運次數和最短的時間，從攪拌地點運至澆筑地點，使混凝土在初凝前澆筑完畢?；炷恋倪\輸應保證混凝土的灌筑量。對于采用滑升模板施工的工程和不允許留施工縫的大體積混凝土的澆筑，混凝土的運輸必須保證其澆筑工作的連續(xù)進行。
混凝土的運輸方法
      混凝土運輸分為地面運輸、垂直運輸和樓地面運輸三種情況。運輸預拌混凝土，多采用自卸汽車或混凝土攪拌運輸車?；炷寥鐏碜袁F場攪拌站，多采用小型機動翻斗車、雙輪手推車等。混凝土垂直運輸多采用塔式起重機、混凝土泵、快速提升架和井架等。混凝土樓地面運輸一般以雙輪手推車為主。
混凝土澆筑
      在混凝土澆筑前，應檢查模板的標高、位置、尺寸、強度和剛度是否符合要求；檢查鋼筋和預埋件的位置、數量和保護層厚度，并將檢查結果填入隱蔽工程記錄表；清除模板內的雜物和鋼筋的油污；對模板的縫隙和孔洞應堵嚴；對木模板應用清水濕潤，但不得有積水。在地基或基土上澆筑混凝土時，應清除淤泥和雜物，并應有排水和防水措施。對干燥的非粘性土，應用水濕潤；對未風化的巖土，應用水清洗，但表面不得留有積水。在降雨雪時，不宜露天澆筑混凝土。   

      混凝土的澆筑，應由低處往高處分層澆筑。每層的厚度應根據搗實方法、結構的配筋情況等因素確定。在澆筑豎向結構混凝土前，應先在底部填入與混凝土內砂漿成分相同的水泥砂漿；澆筑中不得發(fā)生離析現象；當澆筑高度超過3m時，應采用串筒、溜管或振動溜管使混凝土下落。在混凝土澆筑過程中應經常觀察模板、支架、鋼筋、預埋件、預留孔洞的情況，當發(fā)現有變形、移位時，應及時采取措施進行處理?；炷翝仓螅仨毐ＷC混凝土均勻密實，充滿整個模板空間，新舊混凝土結合良好，拆模后，混凝土表面平整光潔。為保證混凝土的整體性，澆筑混凝土應連續(xù)進行。當必須間歇時，其間歇時間宜縮短，并應在前層混凝土凝結前將次層混凝土澆筑完畢?；炷吝\輸、澆筑及間歇的全部時間不應超過混凝土的初凝時間。
施工縫現象
      由于技術上的原因或設備、人力的限制，混凝土的澆筑不能連續(xù)進行，中間的間歇時間需超過混凝土的初凝時間，則應留置施工縫，施工縫的位置應在混凝土澆筑前按設計要求和施工技術方案確定。由于該處新舊混凝土的結合力較差，是結構中的薄弱環(huán)節(jié)，因此，施工縫宜留置在結構受剪力較小且便于施工的部位。
混凝土的搗實
      混凝土的搗實就是使入模的混凝土完成成型與密實的過程，從而保證混凝土結構構件外形正確，表面平整，混凝土的強度和其他性能符合設計的要求?；炷翝仓肽：髴⒓催M行充分的振搗，使新入模的混凝土充滿模板的每一角落，排出氣泡，使混凝土拌和物獲得最大的密實度和均勻性?；炷恋恼駬v分為人工振搗和機械振搗。人工振搗是利用搗棍或插釬等用人力對混凝土進行夯、插，使之成型。只有在采用塑性混凝土，而且缺少機械或工程量不大時才采用人工振搗。采用機械振實混凝土，早期強度高，可以加快模板的周轉，提高生產率，并能獲得高質量的混凝土，應盡可能采用。
混凝土的養(yǎng)護
      混凝土的凝結與硬化是水泥與水產生水化反應的結果，在混凝土澆筑后的初期，采取一定的工藝措施，建立適當的水化反應條件的工作，稱為混凝土的養(yǎng)護。養(yǎng)護的目的是為混凝土硬化創(chuàng)造必要的濕度、溫度等條件。常采用的養(yǎng)護方法有：標準養(yǎng)護、熱養(yǎng)護、自然養(yǎng)護，根據具體施工情況采用相應的養(yǎng)護方法。對高聳構筑物和大面積混凝土結構不便于覆蓋澆水或使用塑料布養(yǎng)護時，宜噴涂保護層（如薄膜養(yǎng)生液等）養(yǎng)護，防止混凝土內部水分蒸發(fā)，以保證水泥水化反應的正常進行。
混凝土工程施工通病、原因及防治措施
一、蜂窩即混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。　　
        產生的原因有：
                  1.凝土配合比不當，或材料計量不準，造成砂漿少、石子多；
                  2.攪拌時間不夠，未拌勻，和易性差，振搗不密實；
                  3.下料高度太高造成混凝土離析；
                  4.未分層下料，振搗不實、漏振或振搗時間不夠；
                  5.模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
                  6.鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小等。
         防治措施為：
                  1.格控制配合比，嚴格計量，經常檢查；
                      a)混凝土攪拌要充分、均勻；
                      b)下料高度超過2m要用串筒或溜槽；
                      c)分層下料、分層搗固、防止漏振；
                      d)堵嚴模板縫隙，澆筑中隨時檢查糾正漏漿情況；　　
                  2.小蜂窩，用水泥砂漿抹平壓實；
                  3.較大蜂窩，鑿去薄弱松散顆粒，洗凈后支模，用高一強度等級的細石混凝土仔細填塞搗實；
                  4.較深蜂窩可在其內部埋壓漿管和排氣管，表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。
二、麻面即混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點?！　?BR>        產生的原因為：
                  1.板表面粗糙或雜物未清理干凈，鋼模板隔離劑未刷或未刷均勻，拆模時粘壞混凝土表面；
                  2.木模板未充分濕潤，使混凝土表面水分被模板吸收而失水出現麻面；
                  3.模板拼縫不嚴、縫隙漏漿；
                  4.振搗不實等。
        防治措施為：
                  1.板要清理干凈，澆筑混凝土前木模板要充分濕潤，鋼模板要均勻涂刷隔離劑；
                  2.堵嚴板縫，澆筑中隨時處理好漏漿；
                  3.振搗應充分密實；
                  4.處理方法，表面做粉刷的可不處理，表面不做粉刷的，應在麻面部位充分濕潤后用水泥砂漿抹平壓光。
三、孔洞即混凝土構件上有較大空隙、局部沒有混凝土或蜂窩特別大。
        產生原因為：
                  1.鋼筋較密或預留孔洞處混凝土下料受阻，未振搗就繼續(xù)向上澆筑；
                  2.混凝土離析嚴重，石子成堆、嚴重跑漿且未認真振搗；
                  3.一次下料過多過厚，振動器振不到，形成孔洞；
                  4.混凝土內掉人工具、木塊等雜物，擋住混凝土等。
        防治措施為：
                  1.鋼筋密集處采用高一強度等級的細石混凝土，認真分層搗固或配以人工插搗；
                  2.有預留孔洞處應從其兩側同時下料，認真振搗；
                  3.及時清除落人混凝土中的雜物；
                  4.處理方法，鑿除孔洞周圍松散混凝土，用高壓水沖洗干凈，立模后用高一強度等級的細石混凝土仔細澆筑搗固。
四、露筋即混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露出來，未被混凝土包裹。
        產生的原因為：
                  1.澆筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移、太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板；
                  2.構件截面小、鋼筋密，石子卡在鋼筋上阻止了砂漿充滿模板；
                  3.混凝土配合比不當、離析、露筋處缺漿漏漿；④澆筑前木模板未濕潤，脫模時粘掉保護層混凝土等。
         防治措施為：
                  1.筑混凝土前應檢查鋼筋及保護層墊塊位置正確，木模板應充分濕潤；
                  2.鋼筋密集時粗集料應選用適當粒徑的石子；
                  3.保證混凝土配合比與和易性符合設計要求；
                  4.處理方法：表面露筋可洗凈后在表面抹1：2水泥砂漿，露筋較深應處理好界面后用高一級細石混凝土填塞壓實。
五、縫隙、夾層即混凝土內存在成層的松散混凝土。
        產生原因為：施工縫或后澆帶未經處理就澆筑混凝土，或下料高度過高造成混凝土離析。
        防治措施為：
                  1.認真按規(guī)定要求處理好施工縫和后澆帶表面，澆筑混凝土高度超過2m時要用串筒或溜槽；
                  2.發(fā)生縫隙或夾層 現象后要鑿去松散混凝土，用水泥砂漿或細石混凝土強力填塞或壓漿。
六、缺棱掉角
        產生原因為：
                  1.木模板未充分濕潤，鋼模板未涂隔離劑或刷不勻；
                  2.澆筑后混凝土養(yǎng)護不好；
                  3.拆模過早且拆模后構件受外力碰撞等。
        防治措施為：
                  1.筑混凝土前模板要充分濕潤或涂刷隔離劑；
                  2.按規(guī)定做好混凝土養(yǎng)護工作；
                  3.按規(guī)定時間拆模并做好成品保護工作。